국산화 작업 한계 있어 외교적 노력이 우선돼야
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소재 국산화는 이번에 처음 나온 이야기가 아니다. 2011년 동일본 대지진 때 현지 핵심 소재 업체들 공장이 대거 파괴돼 수급이 어려워지자 소재 국산화를 추진하자는 목소리가 거셌다. 그러나 그것도 그때뿐이었다. 박재근 한국반도체디스플레이기술학회장에 따르면 반도체 장비의 국산화율은 2013년 21%에서 2017년 18%로 오히려 떨어졌다. 소재 국산화율도 2011년 48%에서 현재 40%대 후반으로 크게 달라지지 않았다.
국산화 실패의 원인을 전문가들은 ‘낮은 효율성’에서 찾는다. 우리나라가 처한 상황을 정확하게 이해하고 소재 국산화 주장을 해야 한다는 지적이 나오는 이유다. 자유무역체계의 수혜자이자 수출로 먹고 사는 한국이 완제품을 팔면서 소재 제품은 외부에서 사오지 않겠다는 것은 어불성설이다. ‘일본산 소재 → 한국산 반도체 → 중국산 전자제품’으로 이어지는 글로벌 공급체인 덕에 한국은 소재 생산 시 발생하는 오염을 걱정하지 않아도 되고, 저렴한 값의 소재로 가격 경쟁력이 있는 완제품 생산이 가능하다.
윤종용 전 삼성전자 부회장이 최근 언론 인터뷰에서 “수제품 한두 개 만드는 데 성공하는 것과 대량생산은 정말 다르다”고 한 것과 국내 화학업계 권위자 이덕환 서강대 교수가 “자유무역체제 아래 완전한 국산화는 꿈일 뿐”이라고 평가절하한 것도 국산화 작업의 한계를 잘 알기 때문이다.
소재 국산화는 소재 공급의 ‘정상화’ 차원에서 접근해야 한다. 국산화도 공급망 다각화의 일환이지 절대적인 해법이 될 순 없다. 당장 소재 공장을 지으려고 해도 환경 오염 문제로 부지조차 구하기 어려운 게 국내 현실이다. 모든 소재를 국산화하겠다고 덤빌 필요도 없다. 꼭 필요한 소재만 골라 공급 다각화 차원에서 국산화 작업을 추진하고, 정치적 해법을 모색하는 투트랙으로 나가야 한다. 우리에게 지금 필요한 건 ‘죽창’이 아니라 ‘통찰’이다.
